Обробка глибоких отворів розділена на шість типів: буріння глибокого отвору, буріння з глибоким отвором, нудне глибоке отвір, буріння глибокого отвору, відточення глибокого отвору, обробка вершини та прокрібні машини тощо! Звичайно, використовуване масло, що використовується, також відрізняється.
Характеристики обробки верстатів для буріння глибоких отворів: 1. Власник інструменту обмежений діафрагмою, з невеликим діаметром і великою довжиною, що призводить до поганої жорсткості та низької міцності. Під час різання він схильний до вібрації, пульсації та конусу, які впливають на прямолінійність і шорсткість поверхні глибоких отворів. 2. Під час буріння та розширення отворів важко ввести мастило охолодження в область різання без використання спеціальних пристроїв, що знижує довговічність інструментів і ускладнює видалення чіпа. 3. Під час обробки глибоких дірок неможливо безпосередньо спостерігати за станом різання інструменту. Натомість можна покластися лише на досвід роботи, щоб слухати звук різання, спостерігати за мікросхем, торкнутися вібрації та температури заготовки та спостерігати за інструментами (тиск масла та вимірювальні електроенергії), щоб визначити, чи нормальний процес різання. 4. Важко видалити мікросхеми, а надійні методи повинні використовуватися для розриву та контролю довжини та форми мікросхем, щоб полегшити плавне видалення та запобігти блокованню чіпа. 5. Для того, щоб забезпечити плавний прогрес глибокої обробки отворів та досягти необхідної якості обробки, необхідно додати внутрішні (зовнішні) пристрої для видалення мікросхем, настанови інструментів та пристрої підтримки, а також пристрої охолодження та змащення високого тиску для інструменту для інструменту . Як правило, отвір з глибиною більше 3-5 разів діаметра отвору називається глибоким отвором. Його труднощі полягають у тому, що смажене тісто поворотить свердла для отворів із відносно невеликою глибиною видалення мікросхем та охолодженням отворів. Для того, щоб плавно видалити стружки, залізна стружка повинна бути прямо у тонкій формі смужки і виводити менші шматки, а теплоносій легко ввійти. Рекомендується використовувати відносно простий метод шліфування для свердління. 1. Збільште кут між свердловим лезом до 130-140 градусів, щоб збільшити товщину мікросхеми та змінити напрямок розряду чіпа (напрямок розряду мікросхем перпендикулярно до краю). 2. Подрібніть горизонтальний край, щоб зменшити інструмент осьового різання, і в той же час створіть кут біля свердлового ядра, щоб полегшити розділення мікросхем. 3. Якщо діаметр буріння великий, канавка мікросхеми може бути заземленою на одній стороні ріжучої кромки, яка повинна бути в ширину однієї ноги, щоб збалансувати силу різання двох ріжучих країв; Якщо діаметр великий, канавка поділу мікросхеми може бути заземлена між двома різними краївами. 4. Стерь зовнішній кут леза на 1 міліметр і 45 градусів, щоб зменшити знос і покращити гладкість. 5. Швидкість буріння повинна бути трохи нижчою, а кількість подачі повинна бути більша, щоб потовщити чіпси і скинути їх у формі смужки. 6. Насадка теплоносія повинна зіткнутися всередину до отвору, щоб полегшити теплоносій, що входить у зону різання.
Свердіння глибокого отвору можна розділити на два типи: зовнішнє видалення мікросхеми та внутрішнє видалення мікросхеми:
Для менших діаметрів використовується зовнішнє видалення мікросхеми, оскільки свердлова труба занадто мала для видалення мікросхем. Свердло з більшою кількістю діаметра має достатню кількість місця для видалення мікросхеми, а масло високого тиску натискається між стінкою отвору та свердловим стрижнем для видалення стружки та нагрівання з стрижня. Біт свердла спеціально виготовлений з жорсткого сплаву, який розділений на дві частини: направляючі та лезо мікросхеми. Лезо мікросхеми подрібнюється в трапецієподібну форму для відокремлення чіпів. Висота та ширина канавки мікросхеми залежать від матеріалу та швидкості подачі заготовки, щоб переконатися, що форма мікросхеми була щільною і невеликою, бажано у формі С-форми або плитки.
У процесі буріння глибоких отворів важко видалити мікросхеми під час буріння, і випромінювати тепло з різанням, що часто призводить до відпалу леза і впливає на термін служби та ефективність обробки свердла. Погані умови розсіювання тепла можуть генерувати велику кількість різання тепла, а напрямок розряду чіпа протилежне напрямку подачі свердла. Вирізання рідини повинно проникнути в край свердла, щоб змащувати, охолонути та допомагати у видаленні мікросхеми. Спершу різання рідини повинно мати хорошу проникність, а метод живлення, швидкість потоку та тиск також повинні відповідати вимогам.
Розв’язання вибору ріжучої олії для буріння глибокого отвору
Хоча буріння глибокого отвору - це процес різання, воно відрізняється від традиційного різання. На практиці було встановлено, що традиційне різання включає багаторазові інструменти одночасно, що призводить до різних моментів для кожного процесу. На ранній стадії свердління глибокого отвору, як тільки свердловий біт контактує з заготовкою, тиск досягає близько 2000н, а температура миттєво збільшується. Потрібно, щоб вибрана олія мала низьку в'язкість, хорошу проникність, хорошу здатність до охолодження та гладке видалення чіпа; В кінці обробки тиск становить близько 4000n. Якщо крайнє значення тиску (PD) вибраної олії нижче 4000N або якщо швидкість вивільнення екстремального тиску в олії повільна, то куріння та швидкий знос свердла неминучі.
Як правило, вибирається емульсія 1: 100 або екстремальний тиск; Коли потрібні висока точність обробки та якість поверхні або тверді матеріали, вибираються екстремальні емульсії тиску або емульсії екстремального тиску високої концентрації. Кінематична в'язкість ріжучого масла зазвичай становить 10-20 см2/с (40 ℃), а швидкість потоку ріжучої мастила-15-18 м/с; Виберіть різання масла з низькою в'язкістю, коли діаметр обробки невеликий; Для обробки глибокої отвору, яка потребує високої точності, коефіцієнт різання масла 40% екстремального тиску вулканізована олія, 40% гасу та 20% хлорованого парафіну.
